当社の工場 / ワールドライズ・グローバル
オーダーメイド製品を製造する当社の工場
電子機器製造
最初の製品アイデアから完成品まで。デザイン、電子回路、金型、製造、組立を統合する、自社工場を保有する製品開発パートナーと連携しましょう。
AIによって生成された工場のイメージ図。実際の施設の映像は近日公開予定です。
プラスチック製品のオーダーメイド製造におけるワンストップパートナー
恵州SHIRUIHAN国際技術有限公司は、海外のB2B顧客向けに、カスタム製品開発サービスおよびプラスチック製品の総合製造を専門としています。当社のサービス範囲は、コンセプト評価、設計エンジニアリング、金型実現可能性分析、精密金型製作、試作開発、射出成形、表面仕上げ、組立、品質検査を網羅しています。 経験豊富な受託製造業者として、当社は産業用、消費財、3C電子機器、ペット用品の各ブランドに対し、アイデア、図面、またはサンプルを量産可能な製品へと具現化するサポートを提供しています。各段階における標準化された製造プロセスと品質管理を通じて、お客様が初期のコンセプトから、信頼性が高く出荷可能な製品へと発展できるよう支援いたします。
私たちの使命
世界中の顧客に対し、プラスチック製品の開発から量産に至るまでのワンストップソリューションを提供し、顧客の製品コンセプトを効率的に具現化し、一貫した品質で製造できるようにすること。
企業ビジョン
プラスチック金型製造および完成品製造の分野において、海外のB2B顧客から信頼されるパートナーとなり、プラスチック製品の受注生産において、世界的に競争力のあるワンストップ企業を構築すること。
中核となる経営理念
設計による支援：製品構造、金型製作のリスク、量産コストを積極的に評価し、お客様の試行錯誤にかかる費用を最小限に抑えます。
精密加工と職人技：高精度な金型加工と安定した射出成形プロセスにより、一貫した製品品質を確保します。
厳格な品質管理：初期の金型試作や射出成形から最終製品の組み立てに至るまで、包括的なエンドツーエンドの品質検査を実施しています。
納期への徹底した取り組み：標準化されたプロジェクトワークフローと効率的な生産スケジュールにより、注文の期日通りの納品を保証します。
相互の成功：海外のお客様のニーズを深く理解し、国際貿易や輸出向けに設計された、オーダーメイド型の製品提供サービスを提供します。
当社の製造能力
製造の5つの主要工程
製品設計から最終組立まで
製品開発、金型製造、射出成形、表面処理、最終組立の5つの主要事業分野。
30万～100万ショットの金型寿命
長期生産向けに設計
入手可能なデータによると、通常供給される金型の耐用回数は30万～100万サイクルであり、長期にわたる安定的かつ大量生産を求める海外顧客の要件を満たしています。具体的な耐用回数は、金型の材質、設計、および使用条件によって異なります。
自社内射出成形設備
柔軟かつ大量生産に対応した設備
自社内の射出成形生産設備と、自動化されたロボットによる部品取り出しシステムを完備した精密金型製作工場を擁しており、幅広いプラスチック部品について、継続的な生産および大量注文への対応が可能です。
4段階の品質管理システム
IQC・IPQC・FQC・信頼性試験
当社では、入荷検査、工程内検査、最終製品検査、信頼性試験という4つの主要な管理段階からなる、エンドツーエンドの品質管理体制を構築しています。
プロジェクトの所要期間は、製品の複雑さ、金型、サンプルの承認、および注文数量によって異なります。配送所要時間は、お届け先に応じて別途確認させていただきます。
当社の製造施設の内部
精度を追求して設計され、量産向けに製造された
精密金型製造
当社の専用金型工場には、CNCマシニングセンター、放電加工機、精密研削装置が完備されており、オーダーメイドのプラスチック金型の開発をサポートしています。金型の設計や精密加工から、金型の組立、試作、調整に至るまで、製品の仕様や生産要件を満たすよう、主要な金型加工工程を統括して行います。
当社は、用途、金型設計、および想定される耐用年数に応じて選定された、718H、NAK80、S136、8407などの金型用鋼材を取り扱っています。
自動射出成形
当社の射出成形工場では、自動化されたロボットによる成形品の取り出しと確立された生産手順を組み合わせることで、安定的かつ再現性の高い製造を実現しています。選定された材料については、寸法公差、反り、および製品全体の均一性を管理するために、プロセスパラメータを適切に管理しています。
柔軟な生産スケジューリングと標準化された6S現場管理により、当社は、カスタマイズされたプラスチック部品プロジェクトから、さまざまな産業用および民生用アプリケーション向けの量産まで、幅広くサポートしています。
表面処理・組立
金型製作や射出成形に加え、当社はさまざまな製品の要件に応えるため、幅広い仕上げおよび組立オプションを手配しています。プロジェクトに応じて、スプレー塗装、シルクスクリーン印刷、マット仕上げや光沢仕上げ、テクスチャ加工、部品組立などが含まれます。
これらの工程を成形工程と連携させることで、生産管理の簡素化を図り、より安定した完成品の品質確保を支援します。
品質管理・試験
品質チェックは、原材料の入荷から完成品に至るまで、当社の製造ワークフローに組み込まれています。当社の品質管理プロセスには、入荷検査（IQC）、工程内検査（IPQC）、最終検査（FQC）が含まれており、寸法検査および必要な信頼性試験によって支えられています。
工程内検査は2時間ごとに実施されます。お客様の要件に応じて、AQLに基づく検査基準を含む合意済みのサンプリング計画に従うほか、製品のバリデーションを支援するための追加試験の手配も行います。
構想から生産まで
初期のコンセプト評価から量産に至るまで、当社は主要な製造工程を調整し、お客様のオーダーメイドプラスチック製品の開発を支援いたします。各プロジェクトについては、用途、設計、材料、および製造要件に基づき、個別に検討を行います。
ステップ 01
製品の評価・設計
お客様の製品コンセプト、図面、材料、機能要件を精査し、製造可能性を評価するとともに、適切な開発ソリューションを提案いたします。
ステップ 02
カビの発生
当社のエンジニアリングチームは、製品の形状、材料選定、寸法要件、および想定生産量に基づき、金型の設計と製造を調整しています。
ステップ 03
サンプリングと検証
試作部品は、外観、寸法、および機能要件について評価されます。量産に移行する前に、必要な調整を調整・実施します。
ステップ 04
射出成形と量産
承認された製品仕様と確立された工程パラメータが生産の指針となり、寸法の一貫性と再現性のある製造品質の維持に貢献しています。
ステップ 05
最終検査・出荷
完成品はプロジェクトの要件に従って検査された後、合意された書類および納品条件に基づき、梱包および出荷の準備が行われます。
よくある質問
ご自身の工場をお持ちですか？
はい。Worldrise Globalは自社工場を所有しています。当社のサービスは、製品開発から金型製作、製造、組立、検査、梱包、出荷までを一貫して行っています。
まずはアイデアから始めてみませんか？
はい。ご提案の内容、用途、および主な要件をお知らせください。図面、仕様書、CADファイル、参考サンプルなどがあれば、ぜひご提供ください。
最小注文数量はどれくらいですか？
最小発注数量（MOQ）は柔軟に対応しており、プロジェクトによって異なります。お客様の製品、金型要件、および予想数量を確認した上で、最適な生産方法を提案いたします。
プロジェクト全体を完了するには、どのくらいの期間がかかりますか？
製品プロジェクトの全工程には、通常、約10～17週間かかります。工程の複雑さ、金型、サンプルの承認、生産数量などがスケジュールに影響します。配送所要時間は別途確認となります。
貴社の製品についてお話ししましょう
アイデア、スケッチ、あるいは試作品。
それでは、次のステップを考えてみましょう。
どのような製品を作りたいか、必要な機能、および希望数量をお知らせください。デザインファイルをお持ちの場合は、併せてご提出ください。